Zahnersatz und Implantate: Zahnzentrum Lübeck GmbH

CAD/CAM in der Zahntechnik - Zirkon

Fräszentrum und Druckzentrum - Modellarchivierung in Lübeck

Zirkonium Lübeck Zirkon und Titan - IMES ICORE - Cad / Cam CNC Lübeck

Beam me up, Scotty -  Fräszentrum Zirkon oder Scanservice.  

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Wir kontrollieren die Ausführung und Passung und senden Ihnen die Gerüste per Expressdienst zu.

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Unsere Preisliste Fräszentrum 3D-Druck - Scan

Unsere Preisliste Modellarchivierung

 

Was bedeutet CAD ?

CAD (von engl. computer aided design) heißt soviel wie computerunterstützte Konstruktion. Es stellt somit eine Art “elektronisches Zeichenbrett” dar.

Mit CAD-Programmen erstellt man traditionell technische Zeichnungen, heutzutage durch Weiterentwicklung der Programme auch dreidimensionale Volumenmodelle. Daraus können zweidimensionale Zeichnungen oder dreidimensionale und sogar bewegte Visualisierungen der Objekte erzeugt werden. CAD-Software kommt in allen Fachbereichen, wo Konstruktionen entwickelt werden, zur Anwendung: zum Beispiel im Anlagenbau, Maschinenbau, Schiffbau und auch in Architektur und Bauwesen.

Die Volumenmodelle kann man für viele andere Dinge, wie z. B. Festigkeitsberechnungen, generative Fertigungsverfahren und natürlich auch in der CNCFertigung mit Maschinen verwenden. CAD ist auch Bestandteil der computerintegrierten Produktion (CIM), bei der sich dem Entwurf die Fertigung anschließt.

Was bedeutet CAM ?

CAM (von engl. computer aided manufacturing) steht für computerunterstützte Fertigung. CAM bezieht sich dabei auf die Berechnung und Bereitstellung der notwendigen NC-Daten (Fräsbahnen) für die Maschinensteuerung, bzw. der Fräsmaschinen. In unserem CAM-Modul werden alle Material-, Frässtrategie- und maschinenspezifischen Parameter vollautomatisch berücksichtigt, so dass der Bediener keine CNCKenntnisse haben muss.

Was bedeutet CNC ?

CNC ist die Abkürzung für computerized numerical control, oder übersetzt computerunterstützte numerische Maschinensteuerung.

Die Steuerung der Fräsmaschine erfolgt mit Hilfe eines Computers, der direkt in die Steuerung der Werkzeugmaschine integriert ist.

Hervorgegangen ist die CNC aus der NC (numerical control), bei der die Informationen nicht als Komplettprogramm in der Steuerung einer Maschine gehalten, sondern satzweise von einem Lochstreifen eingespeist werden. Das Zeitalter der CNC-Technologie setzte ungefähr Mitte der 1970er Jahre ein. Sie ermöglichte eine Rationalisierung in der Serienfertigung (z. B. in mechanischen Fertigungsbetrieben), aber auch in der Einzelfertigung (z. B. im Werkzeugbau).

Heute ist die Mehrzahl der neu entwickelten Werkzeugmaschinen mit einer CNC-Steuerung ausgerüstet. Es gibt aber noch immer weltweit einen beachtlichen Altbestand an konventionellen Werkzeugmaschinen.

Die CNC-Technik erlaubt eine teilautomatisierte Bearbeitung mit 2, 2 1⁄2, 3, 4 und sogar 5 Achsen.

Durch Verwendung der drei Achsen X, Y und Z kann jeder Punkt im Bearbeitungsraum einer Werkzeugmaschine erreicht werden. Aber es sind nur achsparallele Bewegungen möglich.

Um beispielsweise eine Bohrung unter einem Winkel von 45° anzubringen, ist es erforderlich, das Werkstück oder das Werkzeug (oder beides) zu drehen. Moderne Maschinen bieten die Möglichkeit, den Maschinentisch im oder gegen den Uhrzeigersinn zu drehen, um weitere Konturbearbeitungen zu ermöglichen. Diese Rotationsachsen werden je nach Anordnung auf der Maschine mit den Buchstaben A, B und C bezeichnet: A rotierend um die X-Achse, B um die Y-Achse und C um die Z-Achse (siehe unter Fräsmaschinen).

Die Vorteile einer CNC-Steuerung liegen einerseits in der Möglichkeit zur einfachen Bearbeitung von komplexen Geometrien (3D), andererseits in der Bearbeitungs-/ Wiederholgenauigkeit und hohen Geschwindigkeit der Bearbeitungsschritte. Durch die Möglichkeit, Programme zu speichern, können viele gleiche Teile ohne das Zutun eines Menschen in Serie produziert werden. Zudem ermöglicht die CNC-Technik neue Maschinenkonzepte, da keine mechanische Verbindung zwischen Hauptantrieb und Vorschubantrieben nötig ist.

Aus dem NC-Programm werden in der Maschine die Stützpunkte in kurzen Zeitabschnitten interpoliert. Diese dienen als Führungsgröße der einzelnen Achsen unter Beachtung von max. Geschwindigkeiten. Es wird also beachtet, dass die Maschine nur in bestimmten Grenzen den Beschleunigungsvorgaben folgen kann und auch die zeitlichen Änderungen der Beschleunigungen (Ruck) zu begrenzen sind. Für die Numerische “Steuerung” der Motoren kommt üblicherweise eine dreifache Reglerkaskade zum Einsatz: aus dem Vergleich von Soll- und Istlage wird die Sollgeschwindigkeit des Antriebes ermittelt. Aus dem Vergleich mit der Istgeschwindigkeit wird die Sollbeschleunigung und damit die Stromstärke im Antriebsmotor bestimmt. Um auf Störungen, wie den plötzlichen Materialeingriff, schnell reagieren zu können, wird wiederum die Stromstärke geregelt.


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